炉火依旧通红。但钢铁冶炼操作台前的，却不再是老师傅。
　　近日，一款高强高扩孔780兆帕汽车用钢产品，在日照钢铁控股集团有限公司（以下简称“日钢”）成功完成研发，进入量产阶段。谈及研发过程，日钢品种开发产品首席高级工程师赵寿云难掩感慨：“这款产品仅历经两轮试验便达到标准，光设计成本每吨就能节省六七百元，放在过去，这根本不敢想象。”
　　赵寿云解释，钢铁生产的每道工序都包含众多工艺点，往往需要多轮试验来不断完善。以往，试验偏差主要依赖有经验的老师傅人工捕捉，但人工监测难免百密一疏。如今，借助数智化平台的大模型，一旦试验出现偏差，系统立即自动预警。更巧妙的是，上游工序的异常信息能自动传达至下游工序，让下游工序在同一次试验中有机会及时补救，大大提升了研发效率与精准度。
　　原来依靠经验，现在仰仗算法。日钢的数智化转型，正深刻改写着其钢铁生产的传统模式。
　　40岁的王德伟，是日钢炼钢产线上一位有着10余年经验的熔炼控制技术员，对这一转变感受颇深。
　　“以前，眼睛得紧紧盯着屏幕上的炉口火焰，时刻判断炉内化学反应程度与炉渣形成情况，手上还得根据判断随时操作处理。没两三年经验，根本应付不过来。”
　　颠覆“人工看火”传统的，是由静态模型和动态模型组成的“智能看火技术”。“我们把积累20多年的炼钢经验技术，‘翻译’成数字化、智能化语言，‘喂’给大模型。”日钢炼钢工程师张海波介绍，检测设备动态采集火焰识别、氧枪振动、声呐化渣、烟气分析等信息，大模型凭借这些数据，并依据信号传递出来的预趋势，可自动计算出所需加料量、加料时机，进而自动调控，保障转炉全程平稳冶炼。
　　数智化转型带来的不仅是“一键炼钢”。
　　日钢生产管控大厅高3.7米、宽42.6米的大屏上，清晰展示着企业计划生产、能源指标、全厂环保监视、物流运输和远程计量等关键信息。有了这个“智脑”，就相当于有了一个“算账小能手”：每天清晨6点，就能准时完成前一日的成本核算；又好似迎来一位精明干练的“大管家”，分分钟就能实现对各环节的排程优化……
　　这一幕幕智能场景，都得益于日钢2023年10月投资10亿元启动的全流程智能工厂项目。日钢信息系统处副处长、京华日钢（日照）信息技术有限公司副总经理董淑恩介绍，项目一期智能应用已于2024年年底全部上线，二期计划2026年年底前建成投用。据统计，通过数智化炼铁和数智化生产管控，日钢年可降本近2亿元、降低能耗约6万吨标准煤、减少二氧化碳排放约17万吨，设备事故停机时间降低10%，钢材订单平均制程时长提升至6.5天，产成品超期库存降低10%。
　　“我们将加快推进全流程智能制造项目二期建成投用，实现智能化技术与钢铁生产实践的紧密结合，聚力打造钢铁行业智能制造标杆企业，不断增强企业核心竞争力。”日钢党委书记闫秀训表示。